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感应加热精密塑性 成形
作者: 发布于:2015-5-2 13:02:25 点击量:

感应加热精密塑性 成形
  
  
  我国现已有数 百种,数以百万计零件采用旋压工艺,其中有弹体、尾管、封头、燃烧室、壳体、喷管等等。且已开发出各种外旋压工艺,包括低温和高温旋压技术和设备,可旋制最大直径为5m的封头件,最大旋 床达60吨。航天系统已采 用强力旋压工艺生产了大型固体发动机高强钢封头和铝合金封头,直径2.5m;液体火箭银合金 管。出口直径0.28m;战术导弹铝合金 壳体,直径0.46m;发动机球形容器 的钦合金半球体,直径0.53m,减薄率50%—75%。我国与国外的差 距主要表现在我国基本上只能旋压圆柱件、锥型件和简单曲面形状的零件,大尺寸壳体多数仍采用卷板拼焊工艺,构件内常存在残余应力,在焊缝热影响区也易产生延迟裂纹;大型旋压件尺寸精度较差,给后续装配焊接造成很大 困难;带浅筋和筒形件内旋工艺虽已取得一些成果,但可旋筒体直径小,筋很浅;旋压设备大都比较陈旧,错距旋压、数控旋压和录返旋压等均刚起步。精密塑性加工技术在工业发达国家受到高度重视,并投入大量资金优先发展 。70年代美国空军主持 制订“锻造工艺现代化计 划”,目的是使锻造这 一重要工艺实现现代化,更多地使用CAD/CAM,使新锻件的制造 周期减少75%。美国休斯公司、 BAE公司等在超塑成形 技术方面居世界前列。目前钦合金超塑成形工艺已广泛用于制造导弹外壳,推进剂储箱,整流罩、球形气瓶、波纹板及发动机部件等。铝合金、镁合金、镍基高温合金、金属基复合材料等的超塑成形工艺也在研究。我国的超塑成 形技术在航天航空及机械行业已有应用,如航天工业中的卫星部件、导弹和火箭气瓶等,并采用超塑成形法制造侦察卫星的钦合金回收舱。与此同时,还基本上掌握了锌、铜、铝、钦合金的超塑成形工艺,最小成形厚度可达 0.3mm,形状也较复杂。 但壁厚均匀性问题尚待解决。1992年,美国国防部提 出了“军用关键技术清单 ”,其中包含了等压 成型工艺、数控计算机控制旋压、塑变和剪切成形机械、超塑成型/扩散连接工艺、液 压延伸成型工艺等精密塑性成型工艺。此外,国外近年来还发展了以航空航天产品为应用对象的“大型模锻件的锻造 及叶片精锻工艺”、“快速凝固粉末层压 工艺”、“大型复杂结构件强 力旋压成型工艺”、“难变形材料超塑成 形工艺”、“先进材料(如金属 基复合材料、陶瓷基复合材料等)成形工艺''等。近来,随着计 算机和自动化技术对热加工成形工艺的渗透,板材成形柔性制造系统也开始崭露头角。
 
  美国利用强力 旋压技术。已能生产直径为3.9m、径向尺寸精度 0.05mm、表面粗糙度 Ra0.16—0.32μm、壁厚差< 0.03mm的导弹壳体。几乎 对各种金属均能旋压成形,且工艺稳定,并已实现设备大型化,多用途化和自动化。错距旋压、
  

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